Tief in Bayern, nahe der tschechischen Grenze, findet sich ein einzigartiges Beispiel dafür, wie das Zusammentreffen gleichgesinnter Köpfe ein Geschäftsmodell für bedruckte Verpackungen hervorbringen kann, das in Sachen Nachhaltigkeit wegweisend ist.
Die Fälle, in denen wirklich „unkonventionelles“ Denken in unserer Branche erfolgreich in die kommerzielle Realität umgesetzt wird, sind selten, sehr selten! Doch die partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen Cellcoat, einem britischen Hersteller von Laminiertechnologie, und Labelisten, einem deutschen Converter von Rollenetiketten und Standbeuteln, ist ein hervorragendes Beispiel dafür.
Thermische Laminiertechnologie
Cellcoat mit Sitz in Sheffield, im industriellen Herzen Englands, wird von Jonathan Smith, einem Unternehmer und Entwickler thermischer Laminiertechnologie, geführt. Das 1986 mit einem kleinen, aber engagierten Team von Ingenieuren gegründete Unternehmen hat sich seitdem einen internationalen Ruf für sein Portfolio an Serien- und Sonderanfertigungen von Laminiermaschinen erworben, die von Grund auf mit Fokus auf funktionale Einfachheit und Bedienkomfort entwickelt wurden.
Smith erkläre: „Unsere Kaschieranlagen sind bekannt für ihre Qualität, Präzision und Produktivität. Durch die genaue Beobachtung von Markttrends kann unser F&E-Team Veränderungen in der Nachfrage vorhersehen und mit neuester Technologie der Konkurrenz immer einen Schritt voraus sein. Wir haben bei Null angefangen und hatten keine vorgefassten Vorstellungen davon, wie ein Thermolaminator aussehen sollte – deshalb profitieren unsere Kunden von der geringen Stellfläche einer Cellcoat-Maschine.“
Mit einem Kundenstamm, der sich über vier Kontinente erstreckt, ist Cellcoat darauf ausgelegt, mit vielen führenden OEM-Herstellern zusammenzuarbeiten und seine Technologie und Steuerungsfunktionen zu integrieren. Daher ließ die Anfrage des deutschen Etikettenverarbeiters mit Digitaldruckmaschinen von Epson und HP noch nicht direkt erahnen, was sich zu einer für beide Unternehmen vorteilhaften Zusammenarbeit entwickeln würde.
Softwareprogramme und Umweltschutz
Labelisten ist die Idee von Frank Plechschmidt, der zugibt, eine Leidenschaft für das Schreiben eigener Softwareprogramme zu haben – und ebenso eine Leidenschaft für den Umweltschutz. Die Kombination aus beidem spiegelt sich darin wider, wie sein Unternehmen gegründet wurde und im täglichen Geschäftsbetrieb funktioniert. „Meine ersten Gedanken waren: Wie kann ich Abfall reduzieren, weniger Energie verbrauchen und ein Leben führen, das weniger schädlich für den Planeten ist?“ Von Anfang an war das Unternehmen mit seiner selbst geschriebenen Software vollständig computerisiert. Das ist auch bis heute so geblieben, wobei alles automatisiert ist, was automatisiert werden kann.
Er kündigte seinen Job als Grafikdesigner, um sich selbstständig zu machen, und richtete sich in einer Fertiggarage als Print-Broker ein. Anfangs lief alles gut, doch als die Auftragsgrößen zurückgingen und die Käufer kleinere Auflagen verlangten, entschied er 2013, dass der richtige Zeitpunkt gekommen war, um mit kleinen Tisch-Digitaldruckmaschinen in die Etikettenproduktion einzusteigen. Zwei Jahre später traf die erste Epson-Druckmaschine ein; zu diesem Zeitpunkt war die Garage bereits gegen einen umgebauten Kuhstall getauscht worden, und das Geschäft wuchs.
Doch erst die Investition in eine HP Indigo 6900-Druckmaschine im Jahr 2018 brachte das Unternehmen in eine neue Phase. Nach einem Besuch des HP Flexpack-Workshops im Jahr 2019 erkannte Labelisten das echte Potenzial für eine Expansion in den Verpackungsbereich. Von 38 Mitarbeitern im Jahr 2022 ist die Zahl auf über 100 gestiegen, und die zweite Produktionsanlage wurde in Betrieb genommen. Heute bearbeitet das Unternehmen täglich mehr als 300 Aufträge und produzierte im Jahr 2025 130 Millionen Etiketten. All dies wäre ohne kontinuierliche Investitionen in hochproduktive Technologie und ein Team von Fachleuten nicht möglich gewesen.
Einer der Schlüsselprozesse sowohl bei der Etiketten- als auch insbesondere bei der flexiblen Verpackungsproduktion ist die Kaschierung. Um die Produktivität zu steigern, recherchierte Labelisten den Markt, bevor man zu dem Schluss kam, dass eine Cellcoat-Anlage die Anforderungen am besten erfüllen würde. Das im Jahr 2025 installierte Modell T14 ist für die Rolle-zu-Rolle-Kaschierung einer Vielzahl von Etikettensubstraten und -anwendungen unter Verwendung eines schnellen, stabilisierten Heizsystems ausgelegt. Es verfügt über einen kurzen Bahnlauf zur Reduzierung von Verschnitt sowie eine Bahnspannvorrichtung für die Verarbeitung dehnbarer Materialien und ist mit einer Luftwelle sowie einer Aufwickel- und Abwickelvorrichtung für Folie und Material ausgestattet.
Laminieren und Schneiden optimal gelöst
Nicolai Erhart von Labelisten erklärt: „Die Cellcoat-Maschine hat das Problem gelöst, dass Laminieren und Schneiden bisher zwei getrennte Prozesse waren. Das spart Zeit, Arbeitsaufwand und Abfall. Die gesamte Anlage hat eine geringe Stellfläche von 2 m², was in unserem eng bepackten Produktionsbereich wichtig ist.“ Seit der Installation schätzt Erhart, dass der Abfall bei Rollenmaterial je nach Auftrag um 5–10 % zurückgegangen ist, die Durchlaufzeiten um 20 % verkürzt wurden und die Arbeitskosten um 40 % gesunken sind, da die beiden Prozesse nun auf einer Maschine durchgeführt werden.
Nachdem bei Labelisten ein Präzedenzfall für Effizienzsteigerungen geschaffen worden war, sicherte sich Jonathan Smith, als 2025 die neue HP Indigo V12-Druckmaschine des Unternehmens eintraf, umgehend eine Bestellung für einen weiteren Cellcoat-Laminator, diesmal ein T30-Modell für flexible Verpackungen. Er erklärt: „Das Problem beim Nasslaminierungsprozess sind die langen Durchlaufzeiten, die für jeden Auftrag erforderlich sind. Dies führt zu Engpässen in der Produktion, verlängert die Vorlaufzeiten und erhöht die Kosten für die Lagerung von unfertigen Erzeugnissen.“
Die Beseitigung dieses Engpasses war entscheidend dafür, dass Labelisten wettbewerbsfähig blieb, das wachsende Auftragsvolumen effizient bewältigen konnte und die immer engeren Liefertermine der Kunden einhalten konnte. Er fährt fort: „Zwar kostet die Thermolaminierung etwas mehr, aber der Auftrag ist ‚sofort fertig‘. Sobald die Bahn aufgewickelt ist, kann sie dank der einzigartigen Kühlwalzenanordnung von Cellcoat zwischen Laminator und Aufwickler weiterverarbeitet werden. Unser T30 war die perfekte Lösung.“
Da keine flüssigen Klebstoffe und Chemikalien mehr zu handhaben sind und keine verlängerten Trocknungs-/Aushärtungsphasen mehr erforderlich sind, ermöglicht die höhere Laufgeschwindigkeit der Cellcoat T30 eine sofortige Verfügbarkeit für die letzten Schritte der Beutelveredelung. Nicolai Erhart erklärt: „Zu den wichtigsten Echtzeit-Vorteilen gehören eine massive Steigerung des Produktionsdurchsatzes, der Wegfall von Wartezeiten zwischen der Laminierung und den nachfolgenden Prozessen, eine verbesserte Zuverlässigkeit des Arbeitsablaufs, größere betriebliche Flexibilität und die Möglichkeit, viel schneller auf dringende oder großvolumige Aufträge zu reagieren. Eine Win-Win-Situation auf ganzer Linie!“
Verdreifachte Produktionsgeschwindigkeiten
Wo die Produktionsgeschwindigkeiten zuvor bei etwa 25 m/min lagen, erreicht Labelisten nun 60–75 m/min, was eine fast dreifache Kapazitätssteigerung ohne zusätzliche Arbeitskosten bedeutet. Auf die Frage, wie sich dies auf die Geschäftsentwicklung des Unternehmens ausgewirkt habe, antwortet Herr Erhart: „Die Installation des Cellcoat-Thermollaminators hat neue Möglichkeiten eröffnet, die zuvor unmöglich oder einfach nicht realisierbar waren. Mit unserer neuen HP Indigo V12 können wir große Auflagen wirtschaftlich und schnell im Digitaldruck abwickeln. Dadurch erhalten wir mehr Großaufträge. Diese erfordern anschließend äußerst komplexe und schnelle Weiterverarbeitungsschritte, die wir dank des neuen Cellcoat-Laminators durchführen können. Wir können nun zuverlässig im eigenen Haus produzieren, ohne Engpässe zu riskieren oder Teile des Workflows auslagern zu müssen.“
Mit dem Unternehmensethos „alles so nachhaltig wie möglich gestalten“ setzen sich Frank Plechschmidt und sein Team intensiv für den Einsatz von Standbeuteln als Ersatz für starre Kunststoffbehälter ein. Da ihre Herstellung 80 % weniger Ressourcen erfordert und sie eine Volumenreduzierung von rund 95 % bei Transport und Lagerung bieten, lassen sich die wirtschaftlichen Vorteile von Beuteln leicht nachweisen – es bedarf lediglich der Zustimmung der Marketingabteilungen. Jonathan Smith zieht eine Parallele und fasst zusammen: „Die thermische Laminier- und Schneidetechnologie von Cellcoat ist platzsparend, hat einen geringen Energiebedarf und ermöglicht höhere Laufgeschwindigkeiten als üblich. Ich würde sagen, wir passen perfekt zu Labelisten!“
BU: Frank Plechschmidt und Jonathan Smith mit dem ersten bei Labelisten installierten thermischen Laminator von Cellcoat