{"id":15063,"date":"2026-11-01T10:48:03","date_gmt":"2026-11-01T09:48:03","guid":{"rendered":"https:\/\/m2n-converting.com\/?p=15063"},"modified":"2026-10-27T11:27:35","modified_gmt":"2026-10-27T10:27:35","slug":"ipco-wir-koennen-die-maschine-auf-den-prozess-zuschneiden","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/m2n-converting.com\/de\/flexconvert\/ipco-wir-koennen-die-maschine-auf-den-prozess-zuschneiden\/","title":{"rendered":"IPCO – \u201eWir k\u00f6nnen die Maschine auf den Prozess zuschneiden\u201c"},"content":{"rendered":"
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IPCO b\u00fcndelt in Fellbach seine Test-und Engineering- Kompetenzen. PRO Flexconvert sprach mit Nora Topp, Leiterin des Productivity Center und Global Product Managerin Film Casting, und Jens Gegner, Global Segment Manager Composites, \u00fcber das neue Productivity Center, die Entwicklung des Composites- Marktes und die Bedeutung kundenspezifischer L\u00f6sungen.<\/em><\/p>\n

IPCO hat in Fellbach ein neues Productivity Center aufgebaut. Was war die Motivation dahinter?<\/h2>\n

Nora Topp:<\/strong> Historisch waren unsere Testaktivit\u00e4ten auf zwei Standorte verteilt: In G\u00f6ppingen lag der Schwerpunkt auf Doppelbandpressen, w\u00e4hrend in Fellbach die Film Casting und Verfestigung angesiedelt waren. Bei Kundenprojekten hat sich immer wieder gezeigt, dass es sinnvoll w\u00e4re, beide Technologien n\u00e4her zusammenzubringen. Ein Kunde testete beispielsweise in G\u00f6ppingen und stellte anschlie\u00dfend fest, dass ein zus\u00e4tzlicher Versuch auf einer Anlage in Fellbach interessant w\u00e4re \u2013 oder umgekehrt. Mit dem neuen Productivity Center haben wir diese Kompetenzen nun an einem Standort geb\u00fcndelt. Das ist f\u00fcr uns ein gro\u00dfer Vorteil. Wir haben Mitarbeiter, die jeweils \u00fcber sehr viel Erfahrung in ihren spezifischen Bereichen verf\u00fcgen, k\u00f6nnen uns aber gegenseitig unterst\u00fctzen. Dadurch k\u00f6nnen wir ein deutlich breiteres Spektrum an Versuchen abdecken.<\/p>\n

Welche Gr\u00f6\u00dfenordnung hat der Standort?<\/h2>\n

N. Topp:<\/strong> In Fellbach arbeiten rund 150 Mitarbeiter. Weltweit besch\u00e4ftigt IPCO etwa 650 Mitarbeiter. Fellbach ist dabei ein wichtiger Engineering-Standort und zugleich unser gr\u00f6\u00dftes Testcenter f\u00fcr Verfestigung, Film Casting und Composites. Weitere Testm\u00f6glichkeiten gibt es beispielsweise in Mailand, Japan, den USA und China.<\/p>\n

Welche M\u00f6glichkeiten bietet das Productivity Center im Bereich Film Casting?<\/h2>\n

N. Topp:<\/strong> Wir verf\u00fcgen hier \u00fcber eine sehr flexibel einsetzbare Versuchsanlage mit drei unabh\u00e4ngig steuerbaren Trocknungszonen. Unterschiedliche Auftragstechnologien k\u00f6nnen abgebildet werden. Ein besonderes Merkmal ist au\u00dferdem unser patentierter Venturi- Trockner. Dieser eignet sich insbesondere f\u00fcr Produkte, die zur Hautbildung neigen. Gleichzeitig k\u00f6nnen wir das Segment bei Bedarf auf einen Gegenstromtrockner umbauen. Das gibt uns eine sehr gro\u00dfe Flexibilit\u00e4t. Wenn ein Produkt einen zus\u00e4tzlichen Prozessschritt ben\u00f6tigt, k\u00f6nnen wir diesen ebenfalls integrieren \u2013 beispielsweise eine Wiederbew\u00e4sserung oder eine Befeuchtung \u00fcber feuchte Luft.<\/p>\n

Welche Produkte werden hier typischerweise getestet?<\/h2>\n

N. Topp:<\/strong> Das Spektrum ist breit. Wir arbeiten unter anderem an Folien und Membranen. Dabei reicht es bis in sehr d\u00fcnne Bereiche \u2013 das d\u00fcnnste Produkt, das wir auf der Anlage hergestellt haben, hatte eine Dicke von nur f\u00fcnf Mikrometern. Anwendungen finden sich beispielsweise im medizinischen Bereich, bei Separatormembranen f\u00fcr Batterien, bei optischen Folien oder auch bei Verpackungsfolien. Gerade diese Breite ist f\u00fcr uns interessant.<\/p>\n

Wie l\u00e4uft ein typisches Kundenprojekt ab?<\/h2>\n

N. Topp:<\/strong> Sehr unterschiedlich. Manche Kunden kommen mit einer konkreten Vorstellung und umfangreichen Vorversuchen. Andere, insbesondere Start-ups, befinden sich noch ganz am Anfang der Produktentwicklung. Dann ist es eine gemeinsame Herausforderung, herauszufinden, welcher Prozess \u00fcberhaupt funktioniert. Daf\u00fcr haben wir nicht nur unsere gro\u00dfen Anlagen. Mit einer statischen Presse k\u00f6nnen wir beispielsweise Proben im DIN-A4-Format herstellen. Das ist hilfreich, wenn ein Kunde noch nicht genau wei\u00df, welcher Binder oder welcher Druck f\u00fcr sein Produkt geeignet ist. Im n\u00e4chsten Schritt geht es dann auf die kontinuierliche Versuchsanlage. Das ist f\u00fcr uns enorm wichtig, weil wir dabei auch Effekte erkennen, die bei einem Batch-Versuch m\u00f6glicherweise nicht sichtbar werden. Der Gro\u00dfteil der Anlagen, die wir verkaufen, wurden zuvor in irgendeiner Form in unserem Testcenter erprobt. Ohne diese M\u00f6glichkeit w\u00e4re die Auslegung f\u00fcr uns und den Kunden deutlich schwieriger.<\/p>\n

Das Testcenter ist also nicht nur eine Demonstrationsanlage, sondern ein wesentlicher Bestandteil des Engineering-Prozesses?<\/h2>\n

N. Topp:<\/strong> Absolut. Wir lernen durch jeden Versuch selbst sehr viel. Gleichzeitig reduzieren wir damit das Risiko f\u00fcr den Kunden. Ein Produkt muss unter realistischen Bedingungen funktionieren, bevor wir daraus eine industrielle Anlage auslegen. Ein weiterer Vorteil ist die r\u00e4umliche N\u00e4he zwischen Testcenter und Engineering. Wir k\u00f6nnen einen Versuch machen und anschlie\u00dfend gemeinsam mit den Konstrukteuren \u00fcberlegen, wie sich das Ergebnis in ein komplettes Anlagendesign \u00fcbertragen l\u00e4sst. Gerade bei kundenspezifischen Maschinen ist dieser direkte Austausch sehr wertvoll.<\/p>\n

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Nora Topp vor der Film-Casting-Pilotanlage<\/p>\n

Herr Gegner, wie entwickelt sich der Composites-Markt aktuell?<\/h2>\n

Jens Gegner:<\/strong> Der Composites-Markt ist sehr breit und unterliegt deutlichen Verschiebungen. Fr\u00fcher waren wir beispielsweise sehr stark im Bereich Bodenbel\u00e4ge und haben gro\u00dfe Anlagen f\u00fcr Laminatund Backing-Anwendungen gebaut. Wir hatten Anlagen mit einer L\u00e4nge von bis zu 80 Metern und mehreren Streuern im Einsatz. Sp\u00e4ter kamen unter anderem Glas-PP-Anwendungen und der Automotive-Bereich hinzu. Heute sehen wir einen sehr starken Trend in Richtung Recyclingmaterialien. Daf\u00fcr haben wir unsere Streutechnologie weiterentwickelt. Mit unseren neuen Streuern k\u00f6nnen wir inzwischen Langfasermaterial mit Faserl\u00e4ngen von etwa 25 bis 50 Millimetern verarbeiten.<\/p>\n

Welche Rolle spielt dabei die Presstechnologie?<\/h2>\n

J. Gegner:<\/strong> Eine sehr gro\u00dfe. IPCO ist weltweit der einzige Anbieter, der sowohl PTFE-Bandpressen als auch Stahlbandpressen im Portfolio hat und diese Technologien in einer sogenannten Kombipresse verbinden kann. Dabei kombinieren wir die Vorteile eines PTFE-Bandes \u2013 insbesondere den guten Release-Effekt \u2013 mit dem Fl\u00e4chendruck einer Stahlbandpresse. Ein wichtiger Vorteil liegt auch im Temperaturmanagement: Das Druckmodul muss nicht zus\u00e4tzlich gek\u00fchlt werden. Dadurch l\u00e4sst sich der Energieaufwand reduzieren. Unser Productivity Center erm\u00f6glicht es, unterschiedliche Druckbereiche abzubilden und diese Technologie mit den jeweiligen Materialien und Prozessen zu testen.<\/p>\n

Wie individuell sind solche Anlagen?<\/h2>\n

J. Gegner:<\/strong> Sehr individuell. Wir haben zwar vieles standardisiert, aber im Composites-Bereich sind viele Maschinen letztlich Unikate. Wir passen die Anlage an den jeweiligen Prozess an. Wir hatten bereits Anlagen, bei denen ein langes durchgehendes Unterband mit zwei separaten Pressk\u00f6pfen kombiniert wurde.<\/p>\n

Dadurch konnten wir bestimmte Prozessprobleme beim Release l\u00f6sen und gleichzeitig zus\u00e4tzliche Prozessschritte integrieren. Genau hier liegt eine unserer St\u00e4rken: Der Kunde kommt mit einer Idee zu uns, und wir entwickeln daraus gemeinsam ein fertiges Produkt beziehungsweise einen industriellen Prozess.<\/p>\n

Welche Rolle spielen dabei Start-ups und Forschungseinrichtungen?<\/h2>\n

J. Gegner:<\/strong> Start-ups sind f\u00fcr uns sehr interessant, weil sie h\u00e4ufig v\u00f6llig neue Produkte entwickeln und noch keine etablierte Prozessroute haben. Das macht die Projekte anspruchsvoll, aber auch spannend. Wir arbeiten au\u00dferdem regelm\u00e4\u00dfig mit Forschungseinrichtungen und Instituten zusammen.<\/p>\n

N. Topp:<\/strong> Und das Productivity Center gibt uns daf\u00fcr die notwendige Flexibilit\u00e4t. Wenn ein Versuch urspr\u00fcnglich nur auf einer Anlage geplant war und sich w\u00e4hrend der Tests zeigt, dass eine weitere Technologie sinnvoll w\u00e4re, k\u00f6nnen wir relativ spontan reagieren. Durch die B\u00fcndelung der Mitarbeiter und Anlagen ist das heute wesentlich einfacher.<\/p>\n

Nachhaltigkeit ist ein gro\u00dfes Thema im Composites-Bereich. Welche Entwicklungen beobachten Sie?<\/h2>\n

J. Gegner:<\/strong> Recycling spielt eine immer gr\u00f6\u00dfere Rolle. Gerade bei Verbundwerkstoffen geht es darum, recycelte Materialien wieder in industrielle Prozesse zu integrieren. Unsere Streutechnologie bietet daf\u00fcr interessante M\u00f6glichkeiten, insbesondere wenn l\u00e4ngere Fasern verarbeitet werden sollen. Gleichzeitig sehen wir, dass sich die M\u00e4rkte regional unterschiedlich entwickeln. Die USA sind momentan sehr interessant, aber auch Japan ist ein wichtiger Markt. Und auch in Europa sehen wir aktuell wieder eine zunehmende Aktivit\u00e4t.<\/p>\n

Insgesamt scheinen die M\u00e4rkte f\u00fcr IPCO relativ stabil zu sein, obwohl das Umfeld schwierig ist.<\/h2>\n

J. Gegner:<\/strong> Unsere breite Aufstellung hilft uns sehr. Wenn ein Markt schw\u00e4chelt, gibt es h\u00e4ufig andere Bereiche, die sich positiv entwickeln. W\u00e4hrend der Corona-Pandemie war beispielsweise Film Casting mit Membrananwendungen sehr stark. Heute sehen wir unter anderem eine hohe Nachfrage im Bereich Ballistik. Das sind ebenfalls Composite-Anwendungen \u2013 beispielsweise Schutzplatten f\u00fcr pers\u00f6nliche Schutzausr\u00fcstung oder L\u00f6sungen f\u00fcr milit\u00e4rische Fahrzeuge. Gerade aktuell sehen wir wieder sehr viele Anfragen aus diesem Bereich.<\/p>\n

IPCO hat vor einigen Monaten das traditionsreiche US-Unternehmen New Era Converting Machinery \u00fcbernommen. Wie arbeiten Sie heute zusammen?<\/h2>\n

J. Gegner:<\/strong> Wir bekommen regelm\u00e4\u00dfig Anfragen, bei denen wir feststellen, dass die Technologie eher zu New Era passt. Umgekehrt erh\u00e4lt New Era Anfragen, bei denen eine L\u00f6sung von IPCO sinnvoller ist. Diese Zusammenarbeit bietet interessante Synergien. Das gilt sowohl f\u00fcr Film Casting als auch f\u00fcr Wickel- und Pressentechnologien im Composites-Bereich. Besonders interessant ist dabei die starke Pr\u00e4senz von New Era in den USA. Beide Unternehmen liegen dort sogar nur rund zehn Meilen voneinander entfernt. Gerade angesichts der aktuellen Zollund Handelsentwicklungen ist eine lokale Fertigungs- und Montagekompetenz ein Vorteil. Wir k\u00f6nnen dadurch st\u00e4rker direkt in den USA produzieren beziehungsweise montieren.<\/p>\n

Wie begegnet IPCO dem zunehmenden Wettbewerb aus Asien?<\/h2>\n

J. Gegner:<\/strong> Bei Standardmaschinen ist der Preisdruck aus China nat\u00fcrlich enorm. Wir haben diese Entwicklung schon fr\u00fch erlebt. Vor rund 15 Jahren haben wir unsere ersten PTFE-Bandpressen nach China geliefert. Sp\u00e4ter wurden diese Maschinen teilweise kopiert. Unsere Antwort kann deshalb nicht sein, \u00fcber den Preis zu konkurrieren. Unsere St\u00e4rke liegt im High-End-Bereich, bei kundenspezifischen L\u00f6sungen und bei Turnkey-Projekten. Wenn es um spezielle Oberfl\u00e4chen, komplexe Materialien oder sehr individuell abgestimmte Prozesse geht, ist unser Know-how entscheidend. Wir haben beispielsweise Kunden, die nach wie vor bewusst zu uns kommen, weil sie die Prozesskompetenz und die Qualit\u00e4t sch\u00e4tzen. Genau dort m\u00fcssen wir besser sein.<\/p>\n

Dazu geh\u00f6rt auch der Service?<\/h2>\n

J. Gegner:<\/strong> Unbedingt. Wir liefern nicht einfach eine Maschine aus und verabschieden uns. Gerade eine komplexe Presse braucht Unterst\u00fctzung \u00fcber den gesamten Lebenszyklus. Wir verf\u00fcgen weltweit \u00fcber lokale Serviceund Supportstrukturen und k\u00f6nnen dadurch schnell beim Kunden sein. Das ist ein wesentlicher Mehrwert. Ein Techniker muss nicht erst wochenlang auf ein Visum warten, wenn ein Problem auftritt. Wir haben geschulte Mitarbeiter vor Ort.<\/p>\n

Wenn Sie einen Blick nach vorn werfen: Was ist die wichtigste Botschaft des neuen Productivity Centers?<\/h2>\n

N. Topp:<\/strong> F\u00fcr mich ist es vor allem die N\u00e4he zum Kunden. Wir k\u00f6nnen gemeinsam mit ihm entwickeln, testen, Probleme erkennen und L\u00f6sungen finden. Und wir k\u00f6nnen dabei auf die Erfahrung unserer Mitarbeiter aus unterschiedlichen Technologien zur\u00fcckgreifen.<\/p>\n

J. Gegner:<\/strong> Genau. Am Ende geht es darum, nicht einfach eine Maschine zu verkaufen, sondern den Prozess zu verstehen. Wenn wir das Produkt des Kunden verstehen und gemeinsam mit ihm die optimale L\u00f6sung entwickeln, entsteht daraus eine langfristige Partnerschaft. Das Productivity Center ist daf\u00fcr eine entscheidende Schnittstelle.<\/p>\n

IPCO<\/a><\/article>\n<\/section>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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