Gleichbleibende Ergebnisse im Flexodruck hängen bis zu einem gewissen Grad davon ab, wie viel Farbe, ob dick oder dünn, auf die Platte und das Substrat aufgetragen wird. Rasterwalzen, Rakelmesser und Klischeeklebebänder dürfen in der Qualitätsgleichung des Flexodrucks nicht außer Acht gelassen werden, ebenso wenig wie Geräte, mit denen Farbe, Text und Grafiken überwacht und angepasst werden können.
Unter den richtigen Umständen lassen sich durch den Einsatz einer minimalen Farbmenge Qualitäts- und Leistungsvorteile erzielen. Wenn eine Druckmaschine beispielsweise über nicht ganz perfekte Trockner verfügt, beschleunigt ein geringerer Farbauftrag die Trocknung. Eine schnellere Trocknung verhindert Engpässe und verringert das Risiko, dass sich der Produktversand oder weitere Converting-Prozesse aufgrund von nasser Farbe verzögern. Nasse oder unzureichend getrocknete Farbe kann viele Probleme verursachen. Noch feuchte Druckfarbe kann sich vom Bedruckstoff abheben und je nach Druckmaschineneinstellung auf die Platte des nächsten Decks übertragen. Da sich die übertragene Farbe aufbaut, wird das Druckbild zunehmend schmutziger.
Tiefenwirkung und Schärfe
Durch den gleichmäßigen und kontrollierten Auftrag eines dünneren Farbfilms unter Verwendung einer geeigneten Rasterwalze und eines Rakelmessers erscheinen nicht nur große Flächen gleichmäßig und konsistent, sondern auch die übrige Linienführung wird verbessert. Die Drucke sind schärfer, weil sich die kontrollierte Farbschicht auf der Plattenoberfläche nicht so leicht auf den Schultern ablagert. Der größte Vorteil liegt bei den Antiqua-Schriften: Mit weniger Druckfarbe lassen sich kleinere Punktgrößen mit geringerem Risiko des Ausfransens reproduzieren. Das Ziel des Flexodruckers ist es, so viele Punktgrößen wie möglich zu haben, um ein Bild mit Tiefe und Schärfe zu reproduzieren. Durch den Druck kleinerer, niedrigprozentiger Punkte ist der Drucker in der Lage, hellere oder besser definierte Glanzpunkte zu reproduzieren. Wenn ein hoher Prozentsatz der Punkte offen ist, werden auch die Schatten besser definiert.
Durch das Auftragen einer dünneren Folie ist die Variabilität geringer und das Risiko von Qualitätsproblemen sinkt. Es gibt mehr Spielraum bei der Einstellung des Plattendrucks, und die Druckeinstellungen sind nachsichtiger, da weniger Farbe die Separation verzerrt. Die geringere Farbmenge an der Spitze des Druckpunkts kann auch nicht so leicht verfälscht werden.
Eine Rasterwalze mit hoher Strichzahl ist eine Option; bei geringerem Volumen wird ein kleineres Näpfchen mit einer geringeren Gravurtiefe verwendet. Geringere Gravurtiefen nehmen weniger Farbe auf, was wiederum einen dünneren Farbfilm zur Folge hat.
Kommunikation, Schutz und Dekoration
Da Druckfarben in erster Linie wegen ihrer kommunikativen, schützenden und dekorativen Eigenschaften verwendet werden, wird dem Thema Farbkommunikation große Bedeutung beigemessen. In der Regel wird die Farbvariabilität als Delta E der Druckfarben bei der Messung mit einem Spektralphotometer definiert. Ein Delta E zwischen 1 und 2 ist im Allgemeinen akzeptabel, aber es gibt Anwendungen, bei denen das Delta E niedriger gehalten werden muss. Um die Farbziele zu erreichen, müssen die Farbabstimmungsmöglichkeiten präzise sein und eine gute Korrelation zwischen Farbraum und Druckmaschine bestehen. Die Druckereien wollen Farbübereinstimmungen und Zielvorgaben, die sie auch tatsächlich drucken können.
Es gibt viele Variablen, die sich auf die Farbwiedergabe auswirken. Das Absorptionsvermögen des Bedruckstoffs variiert nicht nur von Bedruckstoff zu Bedruckstoff, sondern auch von Charge zu Charge innerhalb desselben Bedruckstoffs. Dies kann sich auf den Glanz des Druckfarbenfilms auswirken, indem mehr oder weniger vom Bindemittelanteil der Druckfarbenfolie in den Bedruckstoff eindringt. Je mehr der Bindemittelanteil in den Bedruckstoff eindringt, desto weniger Lack steht für die Oberseite der bedruckten Farbfolie zur Verfügung, was einen geringeren Glanz zur Folge hat.
Converting-Unternehmen, die drucken, müssen sich darüber im Klaren sein, dass die Dicke des Farbfilms die für eine optimale Druckleistung erforderlichen Pigmente/Verhältnisse begrenzt. Ein Beispiel: Der Kunde möchte, dass der Converting-Betrieb einen Auftrag mit einem sehr hellen, tiefen Rot ausführt. Eine geringfügige Erhöhung der Absorption im Bedruckstoff führt dazu, dass die hohe Konzentration von Pigmentteilchen durch die Lackschicht an der Oberfläche herausragt, wodurch der Druck weniger glänzend und heller wirkt.
Gefahr der Überkompensation
Druckereien und Converting-Betriebe, die drucken, überkompensieren manchmal, indem sie die Farbfilme dicker machen, die möglicherweise schon nahe am Maximum liegen. Dies kann zu Linienmustern, Fleckenbildung und der Möglichkeit eines Versatzes auf der Rückseite führen.
Ein etwas helleres Rot ermöglicht eine geringere Pigmentbelastung und dünnere Farbfilme für den Druck. Dadurch kann der Drucker während des Druckvorgangs Farbanpassungen vornehmen, ohne dass die Qualität beeinträchtigt wird. Wenn der Kunde, wie es oft der Fall ist, das problematische tiefere, dunklere Rot spezifiziert hat, kann der Bediener versuchen, zwei Drucke nass in nass zu machen.
Eine bessere Farbausbeute und niedrigere Farbkosten sind in der Regel mit einem dünnen Druck verbunden. Achten Sie genau auf die Farbabstimmung und ermitteln Sie die optimale Druckfarbendicke, indem Sie verschiedene Testrollen mit verschiedenen Gravurspezifikationen oder Streifen über die Rolle laufen lassen.
Das Farbkommunikations- oder Proofsystem FlexiProof 100 und die Varianten FlexiProof UV und FlexiProof LED UV können mit keramischen Rasterwalzen geliefert werden, die jeweils über zwei gravierte Bänder verfügen. Diese Walzen reichen von solchen, die mit 55 Näpfchen pro Linearzoll mit einem Volumen CM³/M² graviert sind, bis hin zu 1.000 Näpfchen pro Linearzoll mit einem Volumen Cbm/Zoll² von 2,0. Es können auch Walzen mit anderen Rasterungen geliefert werden.
FlexiProof
Der FlexiProof kann für Farbabgleiche und zur Bestimmung der Wechselwirkung zwischen Druckfarben und Bedruckstoffen bzw. deren Verhalten im Laufe der Zeit verwendet werden. Dieses Farbkommunikationssystem ist eine verkleinerte, aber komponentengenaue Version einer Flexodruckmaschine und spart Zeit und verhindert Materialverschwendung, da es den Einsatz unbekannter Materialien in Versuchen ermöglicht, ohne dass eine Produktionsmaschine außer Betrieb genommen werden muss.
Für Converting-Unternehmen, die mehrere Drucksachen verarbeiten, ermöglicht der K Printing Proofer die Farbabstimmung und die Kontrolle von Prozessvariablen außerhalb der Druckmaschine, wodurch die Makulatur in der Druckmaschine minimiert und der Workflow und die Qualität verbessert werden können. Er prooft mit Flexo-, Tiefdruck- und Tiefdruck-Offset-Farben. Das Gerät ist so konzipiert, dass zu Vergleichszwecken zwei oder mehr Druckfarben gleichzeitig gedruckt werden können; eine Registrierung für Überdrucken ist inbegriffen. Nasse oder trockene Laminiermuster können auch auf dem K Printing Proofer unter Verwendung des Tiefdruckkopfes mit K-Lam-Laminiermustern hergestellt werden.
Geschrieben von Tom Kerchiss, Präsident von RK Print Coat Instruments Ltd.