Hell, innovativ und den neuesten Maßstäben entsprechend – so präsentiert sich das neu errichtete Processcenter Druckausgleichselemente (PC DAE) von Schreiner ProTech. Nach nur einem knappen Jahr Bauzeit wurde es nun offiziell eröffnet.
Wohin sich der Produktbereich, der vor gut 25 Jahren mit einem Kundenwunsch nach einer gasdurchlässigen, aber wasserdichten Membran quasi seine Geburtsstunde hatte, einmal hin entwickelt, das war bei der Schreiner Group in den 90ern wahrlich noch nicht absehbar. Doch mit viel Expertise und einem stetig wachsenden Produktportfolio – von beispielsweise selbstklebenden, ultraschallverschweißbaren oder auch bedruckbare High Performance DAE – hat sich der Geschäftsbereich Schreiner ProTech erfolgreich als Komplettlösungsanbieter für Druckausgleichselemente auf dem Markt etabliert und bietet von der Idee bis zum Applikationssystem alles aus einer Hand. Eine Weiterentwicklung, die sich auch platzmäßig bemerkbar machte. „Gerade mit Blick auf E-Mobility und autonomes Fahren sehen wir aufgrund der zunehmenden Elektrifizierung in der Automobilindustrie im Bereich der Druckausgleichselemente ein enormes Potenzial, da die Einsatzmöglichkeiten dieser speziellen Funktionsteile extrem vielfältig sind. Aus diesem Grunde war die Schaffung eines eigenen Prozesscenters der nächste logische Schritt in der Weiterentwicklung und ich freue mich, dass dieses Projekt dank der guten Planung und Zusammenarbeit aller Beteiligten so schnell und reibungslos über die Bühne gegangen ist,“ erläutert Geschäftsführer Roland Schreiner.
Teamwork und Technische Sauberkeit
Die neuen Räumlichkeiten bieten auf rund 900 Quadratmetern eine innovative, effiziente Arbeitsumgebung, die mit modernster Technologie ausgestattet wurde, um eine nahtlose Zusammenarbeit zwischen allen fertigungsrelevanten Stationen – vom Wareneingang bis zum Endprodukt – zu ermöglichen. „Allein durch die räumliche Nähe können unsere Mitarbeiter entlang der gesamten DAE Wertschöpfungskette miteinander kommunizieren“, erklärt Christian Liebetrau, der Leiter des neuen Processcenters. „Durch die Zusammenarbeit können Herausforderungen deutlich schneller erkannt und gemeinsam gelöst werden. Abgesehen von einem gestärkten Teamgefüge trägt das neue Processcenter so dazu bei, die bereits hohe Qualität der Arbeitsergebnisse und somit auch der Produkte noch weiter zu verbessern.“
Ein wesentliches Element bei der gesamten Planung des Processcenters war die Einhaltung neuer und zukünftiger „Technical Cleanliness Requirements“. Aktuell übertrifft das PC DAE von Schreiner ProTech die Anforderungen eines Sauberraum nach der VDA 19 und sogar eine Reinraumzertifizierung nach ISO 14644 ist denkbar. „Möglich macht das“, so Christian Liebetrau, „unter anderem unser neues Lüftungssystem: pro Stunde wird die Luft in der Produktionshalle bis zu zehnmal komplett umgewälzt, gefiltert und aufbereitet und das ist natürlich ein ganz entscheidender Schritt bei der technischen Sauberkeit.“
Meilenstein und Maßstäbe
Ein wichtiger Zwischenschritt des Projektes war sicherlich der Umzug einer Präzisionsstanze von den bisherigen Räumlichkeiten in das neue Processcenter im Sommer. Das Besondere: Um Fehler beim Ab- und Wiederaufbau der Stanze zu vermeiden, musste die 6 Tonnen schwere Maschine in einem Stück transportiert werden. Nicht nur eine logistische Herausforderung, sondern auch ein Meilenstein beim Aufbau des Processcenters.
Hohe Qualitätsstandards, erweiterte Wareneingangs- und Inprozesskontrollen sowie kurze Durchlaufzeiten – die Maßstäbe beim PC DAE sind hoch. Doch mit diesem neuen Processcenter ist Schreiner ProTech bereit. Bereit für das nächste Level, denn das DAE-Team von Schreiner ProTech ist bereits in der Planung und Beschaffung von neuen Technologien und Maschinen, welche den Innovations- und Qualitätsvorsprung auch für die nächsten Produktgenerationen absichert.
BU: Freuen sich sichtlich über die neuen Räumlichkeiten für die Produktgruppe Druckausgleichselemente (v.l.n.r.): Christian Liebetrau, Leiter des PC DAE, Roland Schreiner, geschäftsführender Gesellschafter der Schreiner Group und Adrian Marggraf, Produktmanager Druckausgleichselemente.