IPCO bündelt in Fellbach seine Test-und Engineering- Kompetenzen. PRO Flexconvert sprach mit Nora Topp, Leiterin des Productivity Center und Global Product Managerin Film Casting, und Jens Gegner, Global Segment Manager Composites, über das neue Productivity Center, die Entwicklung des Composites- Marktes und die Bedeutung kundenspezifischer Lösungen.
IPCO hat in Fellbach ein neues Productivity Center aufgebaut. Was war die Motivation dahinter?
Nora Topp: Historisch waren unsere Testaktivitäten auf zwei Standorte verteilt: In Göppingen lag der Schwerpunkt auf Doppelbandpressen, während in Fellbach die Film Casting und Verfestigung angesiedelt waren. Bei Kundenprojekten hat sich immer wieder gezeigt, dass es sinnvoll wäre, beide Technologien näher zusammenzubringen. Ein Kunde testete beispielsweise in Göppingen und stellte anschließend fest, dass ein zusätzlicher Versuch auf einer Anlage in Fellbach interessant wäre – oder umgekehrt. Mit dem neuen Productivity Center haben wir diese Kompetenzen nun an einem Standort gebündelt. Das ist für uns ein großer Vorteil. Wir haben Mitarbeiter, die jeweils über sehr viel Erfahrung in ihren spezifischen Bereichen verfügen, können uns aber gegenseitig unterstützen. Dadurch können wir ein deutlich breiteres Spektrum an Versuchen abdecken.
Welche Größenordnung hat der Standort?
N. Topp: In Fellbach arbeiten rund 150 Mitarbeiter. Weltweit beschäftigt IPCO etwa 650 Mitarbeiter. Fellbach ist dabei ein wichtiger Engineering-Standort und zugleich unser größtes Testcenter für Verfestigung, Film Casting und Composites. Weitere Testmöglichkeiten gibt es beispielsweise in Mailand, Japan, den USA und China.
Welche Möglichkeiten bietet das Productivity Center im Bereich Film Casting?
N. Topp: Wir verfügen hier über eine sehr flexibel einsetzbare Versuchsanlage mit drei unabhängig steuerbaren Trocknungszonen. Unterschiedliche Auftragstechnologien können abgebildet werden. Ein besonderes Merkmal ist außerdem unser patentierter Venturi- Trockner. Dieser eignet sich insbesondere für Produkte, die zur Hautbildung neigen. Gleichzeitig können wir das Segment bei Bedarf auf einen Gegenstromtrockner umbauen. Das gibt uns eine sehr große Flexibilität. Wenn ein Produkt einen zusätzlichen Prozessschritt benötigt, können wir diesen ebenfalls integrieren – beispielsweise eine Wiederbewässerung oder eine Befeuchtung über feuchte Luft.
Welche Produkte werden hier typischerweise getestet?
N. Topp: Das Spektrum ist breit. Wir arbeiten unter anderem an Folien und Membranen. Dabei reicht es bis in sehr dünne Bereiche – das dünnste Produkt, das wir auf der Anlage hergestellt haben, hatte eine Dicke von nur fünf Mikrometern. Anwendungen finden sich beispielsweise im medizinischen Bereich, bei Separatormembranen für Batterien, bei optischen Folien oder auch bei Verpackungsfolien. Gerade diese Breite ist für uns interessant.
Wie läuft ein typisches Kundenprojekt ab?
N. Topp: Sehr unterschiedlich. Manche Kunden kommen mit einer konkreten Vorstellung und umfangreichen Vorversuchen. Andere, insbesondere Start-ups, befinden sich noch ganz am Anfang der Produktentwicklung. Dann ist es eine gemeinsame Herausforderung, herauszufinden, welcher Prozess überhaupt funktioniert. Dafür haben wir nicht nur unsere großen Anlagen. Mit einer statischen Presse können wir beispielsweise Proben im DIN-A4-Format herstellen. Das ist hilfreich, wenn ein Kunde noch nicht genau weiß, welcher Binder oder welcher Druck für sein Produkt geeignet ist. Im nächsten Schritt geht es dann auf die kontinuierliche Versuchsanlage. Das ist für uns enorm wichtig, weil wir dabei auch Effekte erkennen, die bei einem Batch-Versuch möglicherweise nicht sichtbar werden. Der Großteil der Anlagen, die wir verkaufen, wurden zuvor in irgendeiner Form in unserem Testcenter erprobt. Ohne diese Möglichkeit wäre die Auslegung für uns und den Kunden deutlich schwieriger.
Das Testcenter ist also nicht nur eine Demonstrationsanlage, sondern ein wesentlicher Bestandteil des Engineering-Prozesses?
N. Topp: Absolut. Wir lernen durch jeden Versuch selbst sehr viel. Gleichzeitig reduzieren wir damit das Risiko für den Kunden. Ein Produkt muss unter realistischen Bedingungen funktionieren, bevor wir daraus eine industrielle Anlage auslegen. Ein weiterer Vorteil ist die räumliche Nähe zwischen Testcenter und Engineering. Wir können einen Versuch machen und anschließend gemeinsam mit den Konstrukteuren überlegen, wie sich das Ergebnis in ein komplettes Anlagendesign übertragen lässt. Gerade bei kundenspezifischen Maschinen ist dieser direkte Austausch sehr wertvoll.
Nora Topp vor der Film-Casting-Pilotanlage
Herr Gegner, wie entwickelt sich der Composites-Markt aktuell?
Jens Gegner: Der Composites-Markt ist sehr breit und unterliegt deutlichen Verschiebungen. Früher waren wir beispielsweise sehr stark im Bereich Bodenbeläge und haben große Anlagen für Laminatund Backing-Anwendungen gebaut. Wir hatten Anlagen mit einer Länge von bis zu 80 Metern und mehreren Streuern im Einsatz. Später kamen unter anderem Glas-PP-Anwendungen und der Automotive-Bereich hinzu. Heute sehen wir einen sehr starken Trend in Richtung Recyclingmaterialien. Dafür haben wir unsere Streutechnologie weiterentwickelt. Mit unseren neuen Streuern können wir inzwischen Langfasermaterial mit Faserlängen von etwa 25 bis 50 Millimetern verarbeiten.
Welche Rolle spielt dabei die Presstechnologie?
J. Gegner: Eine sehr große. IPCO ist weltweit der einzige Anbieter, der sowohl PTFE-Bandpressen als auch Stahlbandpressen im Portfolio hat und diese Technologien in einer sogenannten Kombipresse verbinden kann. Dabei kombinieren wir die Vorteile eines PTFE-Bandes – insbesondere den guten Release-Effekt – mit dem Flächendruck einer Stahlbandpresse. Ein wichtiger Vorteil liegt auch im Temperaturmanagement: Das Druckmodul muss nicht zusätzlich gekühlt werden. Dadurch lässt sich der Energieaufwand reduzieren. Unser Productivity Center ermöglicht es, unterschiedliche Druckbereiche abzubilden und diese Technologie mit den jeweiligen Materialien und Prozessen zu testen.
Wie individuell sind solche Anlagen?
J. Gegner: Sehr individuell. Wir haben zwar vieles standardisiert, aber im Composites-Bereich sind viele Maschinen letztlich Unikate. Wir passen die Anlage an den jeweiligen Prozess an. Wir hatten bereits Anlagen, bei denen ein langes durchgehendes Unterband mit zwei separaten Pressköpfen kombiniert wurde.
Dadurch konnten wir bestimmte Prozessprobleme beim Release lösen und gleichzeitig zusätzliche Prozessschritte integrieren. Genau hier liegt eine unserer Stärken: Der Kunde kommt mit einer Idee zu uns, und wir entwickeln daraus gemeinsam ein fertiges Produkt beziehungsweise einen industriellen Prozess.
Welche Rolle spielen dabei Start-ups und Forschungseinrichtungen?
J. Gegner: Start-ups sind für uns sehr interessant, weil sie häufig völlig neue Produkte entwickeln und noch keine etablierte Prozessroute haben. Das macht die Projekte anspruchsvoll, aber auch spannend. Wir arbeiten außerdem regelmäßig mit Forschungseinrichtungen und Instituten zusammen.
N. Topp: Und das Productivity Center gibt uns dafür die notwendige Flexibilität. Wenn ein Versuch ursprünglich nur auf einer Anlage geplant war und sich während der Tests zeigt, dass eine weitere Technologie sinnvoll wäre, können wir relativ spontan reagieren. Durch die Bündelung der Mitarbeiter und Anlagen ist das heute wesentlich einfacher.
Nachhaltigkeit ist ein großes Thema im Composites-Bereich. Welche Entwicklungen beobachten Sie?
J. Gegner: Recycling spielt eine immer größere Rolle. Gerade bei Verbundwerkstoffen geht es darum, recycelte Materialien wieder in industrielle Prozesse zu integrieren. Unsere Streutechnologie bietet dafür interessante Möglichkeiten, insbesondere wenn längere Fasern verarbeitet werden sollen. Gleichzeitig sehen wir, dass sich die Märkte regional unterschiedlich entwickeln. Die USA sind momentan sehr interessant, aber auch Japan ist ein wichtiger Markt. Und auch in Europa sehen wir aktuell wieder eine zunehmende Aktivität.
Insgesamt scheinen die Märkte für IPCO relativ stabil zu sein, obwohl das Umfeld schwierig ist.
J. Gegner: Unsere breite Aufstellung hilft uns sehr. Wenn ein Markt schwächelt, gibt es häufig andere Bereiche, die sich positiv entwickeln. Während der Corona-Pandemie war beispielsweise Film Casting mit Membrananwendungen sehr stark. Heute sehen wir unter anderem eine hohe Nachfrage im Bereich Ballistik. Das sind ebenfalls Composite-Anwendungen – beispielsweise Schutzplatten für persönliche Schutzausrüstung oder Lösungen für militärische Fahrzeuge. Gerade aktuell sehen wir wieder sehr viele Anfragen aus diesem Bereich.
IPCO hat vor einigen Monaten das traditionsreiche US-Unternehmen New Era Converting Machinery übernommen. Wie arbeiten Sie heute zusammen?
J. Gegner: Wir bekommen regelmäßig Anfragen, bei denen wir feststellen, dass die Technologie eher zu New Era passt. Umgekehrt erhält New Era Anfragen, bei denen eine Lösung von IPCO sinnvoller ist. Diese Zusammenarbeit bietet interessante Synergien. Das gilt sowohl für Film Casting als auch für Wickel- und Pressentechnologien im Composites-Bereich. Besonders interessant ist dabei die starke Präsenz von New Era in den USA. Beide Unternehmen liegen dort sogar nur rund zehn Meilen voneinander entfernt. Gerade angesichts der aktuellen Zollund Handelsentwicklungen ist eine lokale Fertigungs- und Montagekompetenz ein Vorteil. Wir können dadurch stärker direkt in den USA produzieren beziehungsweise montieren.
Wie begegnet IPCO dem zunehmenden Wettbewerb aus Asien?
J. Gegner: Bei Standardmaschinen ist der Preisdruck aus China natürlich enorm. Wir haben diese Entwicklung schon früh erlebt. Vor rund 15 Jahren haben wir unsere ersten PTFE-Bandpressen nach China geliefert. Später wurden diese Maschinen teilweise kopiert. Unsere Antwort kann deshalb nicht sein, über den Preis zu konkurrieren. Unsere Stärke liegt im High-End-Bereich, bei kundenspezifischen Lösungen und bei Turnkey-Projekten. Wenn es um spezielle Oberflächen, komplexe Materialien oder sehr individuell abgestimmte Prozesse geht, ist unser Know-how entscheidend. Wir haben beispielsweise Kunden, die nach wie vor bewusst zu uns kommen, weil sie die Prozesskompetenz und die Qualität schätzen. Genau dort müssen wir besser sein.
Dazu gehört auch der Service?
J. Gegner: Unbedingt. Wir liefern nicht einfach eine Maschine aus und verabschieden uns. Gerade eine komplexe Presse braucht Unterstützung über den gesamten Lebenszyklus. Wir verfügen weltweit über lokale Serviceund Supportstrukturen und können dadurch schnell beim Kunden sein. Das ist ein wesentlicher Mehrwert. Ein Techniker muss nicht erst wochenlang auf ein Visum warten, wenn ein Problem auftritt. Wir haben geschulte Mitarbeiter vor Ort.
Wenn Sie einen Blick nach vorn werfen: Was ist die wichtigste Botschaft des neuen Productivity Centers?
N. Topp: Für mich ist es vor allem die Nähe zum Kunden. Wir können gemeinsam mit ihm entwickeln, testen, Probleme erkennen und Lösungen finden. Und wir können dabei auf die Erfahrung unserer Mitarbeiter aus unterschiedlichen Technologien zurückgreifen.
J. Gegner: Genau. Am Ende geht es darum, nicht einfach eine Maschine zu verkaufen, sondern den Prozess zu verstehen. Wenn wir das Produkt des Kunden verstehen und gemeinsam mit ihm die optimale Lösung entwickeln, entsteht daraus eine langfristige Partnerschaft. Das Productivity Center ist dafür eine entscheidende Schnittstelle.